發(fā)布時間：2013/11/17 點擊：5089 字體大?。?span onClick="javascript:fontSize('news_content','12px')">小 中 大 返回
大部分金屬切削需要使用切削液，甚至在可以正常進行干切削的作業(yè)，如果選用適當的冷卻潤滑劑也可增加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾證明用沖洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。
金屬切削液的品種繁多。ASTM D2881把金屬加工用的液體劃為三類：(1)油和油基液體；(2)水基乳液及分散體；(3)化學溶液(真溶液及膠體溶液)。2類與3類之間的基本區(qū)別在于分散體的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大于1μm，真溶液及膠體溶液的粒度范圍為20~40nm。膠體乳液(Ⅱ-C)代表了一種介于化學溶液 與溶解油的乳液之間的中間狀態(tài)，其粒度分布介于上述兩等級之間。這種劃分原則 基本上是一個理論性的區(qū)分，因為從典型的礦物油到不含油的化學溶液之間，可能存在著無限度的等級。
近年來，金屬切削液的發(fā)展和變化主要是在水溶性液體領域(2、3類)。由于這類液體以水為基質，其傳熱速度高(水的傳熱速度為油的2.5倍)。等量的水吸收一定熱量后，比油的溫升要慢得多，從而提高了冷卻效果，且可減少油霧，因此水基切削液的用量增大。以英國為例，水基切削液在整個切削液市場中約占60%。但是水基切削液與油相比存在著潤滑性差，其次是銹蝕、膠體穩(wěn)定性、化學穩(wěn)定性、生物穩(wěn)定性、可濾性、泡沫性等問題。這些問題對切削液在機床應用時的“油池壽命(Sump Life)”至關重要。合理選擇、應用、監(jiān)控和維護，對使用水基切削液特別重要。
一、金屬切削液的成分與選擇
(1)、根據我國目前市場情況，切削液的主要成分如下。
油或油基液體：屬于ASTM D 2881分類中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，習慣稱為切削油(也稱凈切削油)，主體為礦物油，含或不含添加劑。
乳液：屬于ASTM D 2881分類中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有時稱為溶解油。根 據礦物油含量和油滴粒度可分為3種： 粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度 2~10 μm； 微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm； 半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度約0.1 μm；
合成液體：含油或不含油，以溶于水的高分子有機物為主要潤滑劑。
化學溶液：不含油，屬ASTM D 2881分類中的Ⅲ。從以上成分來看，以切削油的潤滑性好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型 乳液，如配制得當也有相當好的潤滑性能。目前粗乳液和微乳液的使用范圍廣泛 。用于重負荷切削的乳化液要含壓添加劑。合成液是乳化液的補充產品。這種液體常用在特定的用途上。某些合成液體在 使用中由于濃度增大，清洗性增強而導致損傷操作人員的皮膚和機床涂層?；瘜W溶液是不含礦物油的水溶液。使用前用水稀釋，有良好的沖洗、冷卻效果 ，并應能防止接觸區(qū)域的銹蝕。這類液體主要用于研磨，功能在于清洗和冷卻，沒有潤滑性。切削液的選擇，首先要避免使用那些對機床、刃具和加工材料有害的液體。通 常，不含游離硫的硫化油適用于加工鋼材和銅材。而有些銅合金和高鎳合金，在硫 劑(特別是含游離硫)作用下會產生暗色斑痕。水基切削液的成分比較復雜，這是因為要顧及乳化系統(tǒng)的穩(wěn)定，既要考慮諸成 分的HLB值，又要達到各項性能的平衡。由于切削液以水為基質，還應考慮諸成分的 水溶性或在水中分散的性質。
選擇切削液前應充分了解下列情況。
(2)、加工材料的性質
被加工的材料物理化學性質各異，反映在切削操作上就會有切削的難易和與切削液相容性等新問題。對較難加工的材料及其與切削液的相容性分別簡略介紹如下 。
鋁：質軟，切割易粘切具。乳化液如堿性強，與鋁產生化學反應，造成乳液分層。應選用專用乳化液或石蠟基礦物油作冷卻潤滑劑。
黃銅：切削時產生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選油劑要有過濾設備。
青銅：剪切前產生顯著的塑性變形，可使乳化液變成綠色。如選油劑要有過濾設備。
銅：粘韌，切削時產生微細卷曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩(wěn)定，在活性硫作用下生污斑。如選用油劑要配備過濾設備。
可鍛鑄鐵：切削時產生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變?yōu)榧t褐色，乳化 液的穩(wěn)定性變劣。如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去
鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩(wěn)定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含大量脂肪的油劑。
鎂：切削時產生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作為切削液。
鎳及高鎳合金：切削時局部產生高熱，切屑可能燒結。可選用重負荷乳化液或非活性硫化油。
鈦：產生磨蝕性、可燃的切削，易發(fā)生加工硬化現象，應用重負荷乳化油或壓油劑。
鋅：切削面不規(guī)整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選專用乳化液
(3)、加工工況
刀具的作用是在主剪切區(qū)域把加工材料用強剪切力切除剝落。刀具的推進面和暴露的新鮮金屬面之間，由于強烈的附著作用使推進面受到高的應力。因切割剝落 的屑要移過刀具推進面，從而形成了第二剪切區(qū)域。在第二剪切區(qū)域產生的剪切作 用使刀具受到大摩擦力。潤滑和冷卻作用在此時同樣重要。但屬于金屬去除的機械加工種類很多，又各有其獨特的工況。一般認為，在低速加工(螺紋切削、擴孔和 齒面切削)時，切削潤滑劑的主要任務是縮小推進面與屑的粘結，作為邊界潤滑劑。在高速切削加工時，切削液的主要作用是降低摩擦熱，帶走熱量。
那些切削液難以到達剪切區(qū)域的加工作業(yè)，給潤滑、冷卻造成很大的困難。通常對擴孔、齒輪切削(特別是滾齒)、深孔鉆和鏜孔、攻絲(特別是盲孔)、深套孔、 車螺紋加工要精心選擇適用的切削液。
(4)、油基和水基的特點
油基切削液指含添加劑的礦物油。水基切削液指乳液、合成液及化學溶液。籠統(tǒng)地說，低速重負荷切削需要充分的潤滑，通常選用壓切削油劑。高速淺層切削 ，冷卻是首要的，一般選用水基切削液。有些壓乳化液具有很好的潤滑和冷卻性 ，可以用于重負荷切削。一般的研磨加工，有時潤滑反而有害，故可使用合成液或化學溶液。加工材料、刀具材質、機床構造也是確定選用油基液或水基液的重要依據。
二、使用和維護
(1)、 配制(稀釋) 只有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀釋。水基切削液特別是乳化型 的，在用水稀釋時要注意以下幾個方面。
1、 水質 一般情況下不宜使用硬度超過400的水，因高硬度的水中所含的鈣、鎂離子會使 陰離子表面活性劑失效，乳液分解，出現不溶于水的金屬皂。即使乳化液是用非離子表面活性劑制成，大量的金屬離子也可使膠束聚集，從而影響乳液的穩(wěn)定性。太 軟的水也不宜使用。用太軟的水配制的乳化液在使用過程中易產生大量泡沫。
配制乳化液的水的適宜硬度應為50~200?？捎萌ルx子水和未經處理的工業(yè)水混 配使用。我國幅員遼闊，切削液品種多，因此在選購水基切削液之前，好用當 地的水作調配試驗。一般禁止使用處理后的污水、含化學物質的水和二次水來配制乳化液。鍋爐用的軟化水也要慎用。
硬水地區(qū)的用戶可采用碳酸鈉法把水軟化后使用。軟化劑用量好經試驗確定。要防止軟水后水的pH值過高。軟水劑使用過度會破壞乳化液的穩(wěn)定。
2、 稀釋
切削液的稀釋關系到乳化液的穩(wěn)定。切削液在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然后算出所用切削液(原液)量和水量。
選取潔凈的容器，將所需的全部水倒入容器內，然后在低速攪拌下加入切削液原液。配制乳化液時，原液的加入速度以不出現未乳化原液為準。切削液原液和水 的加入程序不能顛倒。不要在機床的油池(槽)內直接調配乳液。
(2)、切削液的使用
切削液的使用效果，首先取決于正確選用適合加工工況的切削品種，以及合理地調配稀釋。但以下諸因素亦值得重視。
循環(huán)液體總量
機加工過程中循環(huán)使用的切削液因飛濺、霧化、蒸發(fā)以及加工材料和切屑攜帶，不斷地消耗。這種消耗以a(攜帶值)表示。其定義是：為了維持機床油槽原有切削 液的體積，每月需補加切削液量，以原有體積倍數表示。例如，一個切削液循環(huán)系統(tǒng)的a=1，是指一個V為20 m3液體循環(huán)系統(tǒng)，每月需補充稀釋后的切削液(或 油)20 m3。歐洲汽車工業(yè)機加工的a值為1~1.5。個別切削液循環(huán)系統(tǒng)可低至0.25 ，即原來投入的切削液，假設不進行補充，4個月就會被攜帶完，也有高達a=4的。
攜帶值a與加工材料的形狀關系很大。攜帶值a無疑與機加工費用相關。但攜帶 值太小會增大切削液的維護費用。每立方米冷卻劑一年的總費用K為：
K=k1+k2+k3（元/m3＆#8226;年）
式中，k1為變換冷卻劑的費用(原液+水)、廢冷卻液排放費用(勞力、清洗、 充入水以及停工時間)；k2為攜帶值費用(液體因工件、切屑攜出的損失及液體霧化、蒸發(fā)的損失)；k3為冷卻劑的維護費用。從上式可知，攜帶值過大或過小都會增大費用。
冷卻液的逐漸消耗，使循環(huán)系統(tǒng)的液體減少，液體溫度上升甚至過熱，冷卻效力下降。冷卻效力下降會影響加工件的精度，并使刀具硬度下降。切削液溫度升高 會加劇液體的霧化和蒸發(fā)，污染車間環(huán)境，進而增大液體消耗，形成惡性循環(huán)。通 常機床的液槽(油槽)如處于半滿狀態(tài)就不能發(fā)揮液體的應有功效，而且液體易變質 。
當使用油劑切削液(凈切削油)的溫度過高，危害更為嚴重。凈切削油的冷卻能 力較低，且多用在那些難加工、發(fā)熱量大的切削中。油槽內凈切削油超溫不但具有 前述危害，還可能導致添加劑分解(分解可能產生有害物質)，損壞機床、加工材料和刀具，惡化環(huán)境。特別是含大量氯化物添加劑的凈切削油，大多用于苛刻的機加 工，產生的熱量大。這時油槽應增多充油量，以增加熱容量。
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切削液的流量
一般的機加工應保證壓力、大流量。鏜深孔和空心桿刀具可采用高壓噴射冷卻液，以利于把切屑沖刷出來。有些中低碳鋼和鈦材的鉆孔加工采用脈沖式注射冷卻 液更有利，但要注意適合油泵的性能?？量痰募庸に褂玫暮葍羟邢饔?，要加大流量。
流量的大小可用循環(huán)系數f表示。定義是每小時循環(huán)量為總容量的倍數。切削液循環(huán)系統(tǒng)的溫度、泡沫、污染物含量對f都有影響。
油嘴形狀
油嘴的形狀應適合被加工件的形狀和大小，以及刀具種類和操作程序。良好的油嘴應使切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴于液體內。油嘴形狀要按實際效果來調整，基本要求是使需要冷卻和潤滑之處得到足夠的冷卻液。
泡沫
水基切削液和凈切削油在使用中會發(fā)生泡沫過多的問題。泵速過大會造成液體湍流，或者油管阻力形成噴射會增大液體的泡沫。特別是水基切削液的泡沫性是其 主要性能指標之一。
不同性質的切削液相混(如凈切削油與乳化液相混)也會使泡沫增多。機床變更 切削液前要洗凈油槽和循環(huán)路線。此外配制乳化液時要避免激烈攪拌和空氣攪拌。
過度軟化的水和含堿的水會增加乳化液的泡沫。流體循環(huán)泵密封不嚴也會增大液體的泡沫。泡沫的危害使冷卻潤滑液失效和油槽容積的浪費。泡沫嚴重的冷卻液 會造成機床、刀具和工件損壞。
機床的密封
經常檢查機床的軸封(特別是用乳化液作為冷卻劑時)，防止切削液串入機床齒 輪箱、床頭箱或其它密封的傳動機構內。乳化液如果進入礦物油潤滑系統(tǒng)將使機床 磨損。含壓劑的凈切削油串入機床傳動或液壓系統(tǒng)，危害較小。
